整个工业萘罐区的生产过程采用PLC控制，对罐体压力、温度、液位参数，进行设置声光报警以及联锁系统。因为储罐是“两重点一重大”（重点监管危险化学品、重点监管危险化工工艺、危险化学品重大危险源），危险化学品的储罐进行重大危险源辨识和计算后，确定工业萘储罐为二级重大危险源。危险与可操作性分析（HAZOP）后，确定工业萘储罐安全风险等级SIL2级，为进一步提高罐区的本质安全性，保证安全生产，防止事故发生，设置PLC安全仪表控制系统，一旦储罐出现安全事故状况时，PLC系统瞬间进行准确的动作，将生产过程安全停止，或是自动进入安全状态，为工业过程中更为重要的安全控制措施。
1、主要控制参数
储罐PLC控制系统中，罐内物料的温度和压力、液位是关键控制的参数。由于工业萘罐因为生产工艺装置输送来的物料流量变动，能够发生原料被泵抽干，或者是物料装满储罐的风险，所以PLC控制的核心数据就是工业萘罐的液位，检测装置和独立的设置取样点，采用外贴式超声波液位开关和外贴式超声波液位计两种液位传感器，共同构成“二选二”的连锁，液位开关和液位计分别设置成高高液位报警，将两者的信号发送到PLC控制系统，只要2个都达到设定值，系统送出信号进行紧急事故联锁。
设置的紧急事故切断和联锁关闭进料阀门都采用冗余电磁阀，为分别带2个电磁阀的开关阀，系统正常操作条件下带电，联锁启动时将不带电。PLC控制系统的逻辑包括冗余输入信号的各类偏差报警，其中包括2个变送器信号的偏差，信号报警值设定在5%。
2、PLC系统设计
PLC系统包括现场仪表和执行器，按照故障安全型设计，可以和DCS之间进行通信，但DCS（Distribution Control System 分散控制系统）。不能将数据写入PLC系统，避免出现PLC控制系统与DCS控制系统之间的连接信号产生错误。PLC控制系统配备独立的控制机柜、工程师站、操作员站、独立通信网、冗余双电源等。PLC控制系统所用的软件硬件都是官方版本，取得国家防爆、计量等强制性认证。
储罐PLC控制系统联锁控制流程见图2，LSA的仪表点是一个外置式液位开关，LISA仪表点是一个外置式液位计。PLC系统联锁控制：当工业萘储罐外贴液位开关和外贴液位计的液位都高于设定值时，PLC系统声光报警，同时送出两路开关量联锁信号至执行器电磁阀，联锁关闭储罐进料切断阀停止向储罐内进料，防止储罐液位继续升高，引发冒罐风险；也可手动停止工业萘储罐的紧急停车按钮，此时联锁动作关闭储罐进料切断阀，系统紧急停车。工业萘储罐PLC控制系统联锁逻辑见图3。
用非接触式外贴超声波液位开关和液位计报警装置，同时采用PLC控制系统设计，避免罐上开孔及动火焊接作业，减少有害危险物质的泄漏和爆炸的概率。PLC控制系统工作可靠，使用方便，维护量少，提高了安全性能。PLC控制系统设计完毕并投入使用，工业萘罐的安全性显著提升，生产过程不会出现由于PLC控制系统误动作导致的工业萘罐紧急停车、影响装置生产的故障。
