如果温度指示值超出了正常的范围，如出现偏高、偏低或者是不变化的情况时，则可以考虑到温度方面的异常无法以人力完成监测，故需借助温度控制仪器来加以控制及测量。
当整个温度仪表系统的指示值的数值处于最小的状态或者是达到高峰的时候，便可以直接判定为是仪表系统的故障。此故障通常是因温度仪表系统测量的滞后性所引起，加之此番变化通常也不会在一瞬间产生。因此，导致故障发生的原因极有可能是某一截线路或某一设备失灵所导致，诸如热电偶、热电阻、导线断线等；而若温度控制仪表系统在指示数值时出现了快速振荡的状况，通常便是因参数PID调整不恰当所致；通常因工艺操作过程中不规范，则会导致温度控制仪表系统内的数值在波动时的幅度较大，或者是波动状态较为缓慢。如果当工艺操作并未发生变化的时候，则可以发现是因为仪表控制系统自身出现故障所引起的。
针对温度控制系统的故障，排障过程需要遵循以下原则：①确定是否是因调节阀出入信号变化而引发故障。当输入信号尚未出现变化的情况时，通过调整调节阀动作调整，分析调节阀膜头、膜片是否出现漏的情况；检查故障是否是因调节阀定位器输入信号变化所导致，而此时的输入信号是不会发生变化的；一旦输入信号发生变化，便可以判定为定位器发生了故障。这时便需要分析定位器的输入信号是否出现了变化，再检查调节器输出是否存在变化，如调节器的输入尚未发生变化，而输出却发生了变化的情况时，便可以直接判定为是调节器本身发生了故障。这时便可以热电偶作为测量元件来进行说明。
首先，应该对工艺操作的情况、被测介质的情况、仪表安装的位置，以及到底是气相还是液相，均可以通过向工艺人员询问来了解。这样整个石油化工企业在正常生产过程中发生故障，则可排除以下原因，包括新安装的热点偶、补偿导线极性接反、补偿导线不配套以及热点偶不配套等。
