选用2台国产质量流量计，分别安装在2台混装乳化车上，进行现场装药应用试验。
1、质量流量计的安装
不同厂家质量流量计的结构存在差异，安装要求也不同，因此必须严格按照安装说明、混装乳化炸药的生产工艺，并结合混装乳化车的结构及空间进行安装。
（1）安装方式和位置。为避免测量精度较低，质量流量计测量管内不能有固形物、气体，需根据安装环境选择垂直或水平安装。安装位置应尽量避免振动，并对安装管路做好固定支撑。确认流量计上的箭头方向和流体的流向一致。传感器与变送器的编号要一一对应，不可随意更换，否则会产生测量误差。
（2）截止阀的安装。质量流量计上下游应设置截止阀，便于初次安装后零点校准，截止阀不能泄漏，保证调零时测量管内流体静止不动。
2、信号输出
质量流量计的各种测量参数可直接液晶显示，0～10 kHz、4～20 mA的标准信号输出，并具有Modbus RTU和HART通信协议。一般可以输出3种类型的信号：4～20 mA DC模拟量、脉冲信号、数字通信。其中4～20 mA DC模拟量可以组态为瞬时流量、密度或温度；脉冲信号可以组态为质量流量或体积流量；通信接口可以输出瞬时流量、累积流量、密度、温度以及流量计的诊断信息。
3、测试应用分析
根据地面站生产乳化基质的特性，对泵每转输送乳化基质的量进行标定，并在混装车控制程序中进行设定。采用温度为65℃、密度为1.35g/cm3 、黏度为44257mPa·s 的乳化基质进行现场装药试验。
在1号混装车上，设定装药效率为187kg/min，每孔装药时记录稳定后质量流量计数据。质量流量计测量值与设定装药效率的绝对偏差最大为2.7kg/min，即绝对最大偏差率为1.44%。在2号混装车上，设定装药效率为204 kg/min，每孔装药时记录稳定后质量流量计数据。质量流量计测量值与设定装药效率的绝对偏差最大为3.5kg/min，即绝对最大偏差率为1.72%。
2个混装车上质量流量计测量值与设定值之间的偏差率均低于2%，重复性强，试验数据表明该质量流量计用于测量黏度较高的乳化基质是可靠的，可与传统的计量模式结合形成双重计量方式。
4、安全运行控制
国内混装乳化车，多数是通过检测乳化基质输送泵出口的压力或温度来进行联锁保护。乳化基质输送泵多数为螺杆泵，输出压力低，若出现干磨现象时，基质泵出口的压力和温度实际上并不会出现显著的变化，此时该种安全保护措施就会失效，致使混装车在运行时存在安全隐患。目前该问题并未引起混装车生产厂家及使用客户的重视。
在传统计量 (标定输送泵单转药量、转速传感器测量输送泵转速) 方式的基础上，增设质量流量计并添加逻辑运算程序后可形成“双重计量”模式。控制程序设定装药效率后，装药过程中若出现干磨现象，乳化基质输送泵转速基本不变，控制程序显示的装药效率也不会发生变化。因实际发生了干磨现象，泵实际输出的乳化基质量会显著减少，乳化基质输送泵出口的压力、温度并不会急剧变化，传统的超温、超压保护失效，但质量流量计检测到乳化基质的流量明显下降，流量下降到一定数值(如20kg/min)或一定相对比例(如10%)，并结合持续时间，逻辑程序综合判定乳化基质输送泵存在干磨现象，就会发出报警或停机指令，以提升混装车运行过程中的安全性。
